从外加剂角度思考混凝土企业提质增效
商品混凝土搅拌站如何降低成本，如何提高产品质量一直是大家探索的问题。随着萘系减水剂，脂肪族减水剂因产品性能和生产安全及环境保护等问题逐步退出外加剂市场。高性能聚羧酸减水剂因其绿色环保，性能优异受到了市场的认可，正逐渐代替老产品成为市场主流。采用一体化全自动化外加剂设备及常温聚羧酸减水剂生产技术的完美结合。通过本地化生产的方式，混凝土企业最大限度减少中间环节，从而实现降低混凝土成本和提高混凝土质量的目标。
商品混凝土搅拌站如何降低成本，如何提高产品质量一直是大家探索的问题。原材料的质量稳定至关重要，混凝土原材料中水泥，石子，沙子的质量控制大家都很清楚，判断起来也比较容易。作为混凝土外加剂已被广泛的应用到混凝土当中，已经成为混凝土不可或缺的原材料组成部分。
混凝土外加剂的品质直接影响商混站产品的质量和成本，笔者就混凝土中用量最少但影响质量最大的原材料——混凝土外加剂来发表一下个人看法。随着萘系减水剂，脂肪族减水剂因产品性能和生产安全及环境保护等问题逐步退出外加剂市场。高性能聚羧酸减水剂因其绿色环保，性能优异受到了市场的认可。
因其生产工艺简单，投入设备资金少，生产厂家迅速在全国各地崛起。但是，中国外加剂企业大部分是小微企业，家庭作坊式生产。生产设备简陋，生产环境恶劣，安全生产隐患多，产品技术水平和检测水平高低不齐，对原材料及产成品的检测手段有限，大多数企业采用人工操作控制生产，产品质量不稳定。这些一直是外加剂行业的通病。这也是造成目前混凝土行业产品质量不稳定的原因之一。要想抓好混凝土的质量，必须首先抓好混凝土外加剂的质量。混凝土企业如何能够有效控制外加剂质量，同时又能够对外加剂进行及时调整来满足混凝土的不同需要。
在现有条件下生产出高质量的混凝土外加剂来满足商混企业的要求，同时又把成本降到最低。
如何降低成本
目前商混站使用的聚羧酸减水剂固含量在10%左右，也就是说90%左右是水。按照目前外加剂正常的流通路径，一般经过三个流通环节四个步骤搅拌站才能得到自己需要的外加剂产品：
第一步：减水剂母液厂利用基础原材料先生产出固含量40~50%的母液；
第二步：采用桶装形式运输到外加剂复配厂；
第三步：复配厂再根据搅拌站要求配制成10%左右的成品；
第四步：采用桶装或槽车灌装后运输到搅拌站。
因为聚羧酸减水剂大都是液体，其包装成本和运输成本更高，加上现在的限制超载。作为外加的运输实际上将大量的水进行运输，不仅毫无意义，同时也造成了大量的资源浪费和损耗加大，大大的提高了产品成本。
例如：将1吨40%的母液运输到200公里外的复配厂，运费大约150元。
1吨母液生产出5吨减水剂，将5吨减水剂送往50公里内的搅拌站，每吨也要50元，合计250元。按照1吨母液可复配5吨搅拌站使用的产成品计算，1吨搅拌站使用的产成品需要投入母液的运费大约30~50元。也就是说，搅拌站得到的最终产品物流成本最少要每吨80~100元(这还不包括增加的人员成本和其它损耗)。
若按照搅拌站每天使用10吨产品计算，仅此一项一天就要多花费1000元，1年按照300天计算，需要花费30万元。
所以，采取本地化生产来减少运输环节和费用，来达到降低成本的目的是有效途径。目前已经有许多搅拌站采用自行复配的方法来有效的降低这方面费用。
目前，母液合成厂家利润一般在500~800元每吨，复配厂家利润为300~500元。如果搅拌站自己生产母液和复配产品，1吨搅拌站使用的产成品最少节约费用400元，按照1天10吨计算，1年按照300天计算，节约120万元。节约运输环节成本和生产环节成本，两项合计节约150万元。这对任何一个搅拌站来说都是非常可观的纯利润。
目前，笔者观察到随着无热源常温合成聚羧酸减水剂的技术已逐渐成熟，全自动化一体化设备已在搅拌站企业安家落户。已经形成了标准化批量生产。全国多个搅拌站使用，获得了较好的效果。
1.由于模块化设计集成度很高，所以现场安装非常简单快捷，设备基础不需要做任何特殊处理。同时也方便根据需要进行转场。
2.实现了全自动傻瓜式生产，地面操作。大大降低了人工成本和人为参与。达到了质量稳定，安全生产。
3.可直接在商混站内安装生产，大大降低了运输成本，同时又能及时保证生产配方的调整以及时适应现场混凝土的要求。
4.技术支持上由有三十年外加剂生产经验的企业慕湖公司提供专业技术支持。根据当地地材试验先行，量体裁衣，实施个性化服务。
5.原材料上采取一站式采购服务，事先对所有原材料进行集中检测，检测合格后分派到全国本地外加剂企业。确保原材料质量稳定。同时采购原材料成本最低化。
这套方案较好的解决了外加剂本地化生产问题，实现兼顾地材特性的标准化连锁式生产。为商混站进行减水剂生产打开了渠道。逐渐成为商混站提质增效的有效途径。
(文章来源：中国混凝土网)